>
Translated with permission from “Toyota’s Six Rules for Kanban” by Christoph Roser on AllAboutLean.com. The photos in the article are the same ones used by the author in his text.
Kanban sistem je najpoznatiji način uspostavljanja “pull” sistema proizvodnje. Kao dio svojih smjernica za Kanban, Toyota je uspostavila šest pravila za Kanban. Oni se mogu naći, na primjer, u Priručniku Toyotinog proizvodnog sistema iz 1973. godine. Ovaj članak opisuje svih šest pravila, zasnovanih na Toyotinom priručniku. Iako su sva pravila istinita, ona sama po sebi nisu dovoljna za uspostavljanje Kanban “pull” sistema proizvodnje.
Uvod
Toyota priručnik navodi šest pravila kao preduslove za Kanban sistem. To su sljedeća pravila:
- Nemojte slati neispravne proizvode u sljedeći proizvodni proces
- Sljedeći proizvodni proces povlači za sobom samo ono što je neophodno
- Proizvedite samo onu količinu koja se povlači narednim procesom
- Smanjite fluktuacije
- Kanban je sistem za fino podešavanje
- Stabilizirajte i racionalizirajte proizvodni proces
Veoma često se bilo šta iz Toyote smatra čvrstim pravilom koje se ne smije kršiti. Ta pravila doista imaju smisla. Međutim, ovdje Toyota miješa preduslove sa drugim faktorima poput performansi i održavanja sistema. Slično tome, čini se da postoje i neki nedostaci u njihovim pravilima. Važno pravilo koje nedostaje je, na primjer, da „bilo koji materijal u sistemu mora imati priloženu Kanban karticu“. Zato su ova pravila ovdje više za nadahnuće, a manje korak–po–korak vodič za implementaciju Kanban sistema. U svakom slučaju, evo pravila i njihovih objašnjenja.
1. Nemojte slati neispravne proizvode u sljedeći proizvodni process
Prvo je pravilo prilično jednostavno. Defekti su jedna od sedam vrsta gubitaka, jer napor ide u proizvodnju koja ne donosi nikakvu korist. Što kasnije otkrijete grešku, to je ona skuplja. Zato je cilj rano otkriti nedostatke. Samo ispravni proizvodi se mogu skladištiti. Time se izbjegavaju skupe naknadne greške, a omogućuje i ranije otkrivanje sistemskih grešaka. Idealno bi bilo da svaka mašina u svakom koraku bude u stanju otkriti nedostatke. Ovo je također poznato kao Jidoka.
2. Sljedeći proizvodni proces povlači za sobom samo ono što je neophodno
Kanban sistem mora znati koliko dijelova ima u sistemu kako bi ih iznova mogao nadopunitit. Zato je skladište gotovih proizvoda odgovorno za postupak opskrbe Kanban sistema. Sljedeći proces najbolje zna kada mu treba više materijala. Zbog toga je logično da sljedeći proces uzima dijelove po potrebi, tako da ih Kanban sistem može iznova nadopuniti. Ako bi skladište bilo odgovorno za sljedeći proces, tada bi postojao rizik da informacije za nadopunu dođu prekasno.
3. Proizvedite samo onu količinu koja se povlači narednim procesom
Ovo pravilo je jedan od ključnih elemenata Kanban sistema. Ideja je samo reproducirati ili nadoknaditi potrebno. Ako sljedeći postupak traje četiri dijela, proizvest ćete još tačno četiri ta dijela – ni više, ni manje. To omogućujava da zadržite gornju granicu zaliha, što je za ključni faktor za postizanje prednosti Kanban sistema.
4. Smanjite fluktuacije
Ovaj je korak važan dio Lean–a. Kanban sistem trebao bi biti u stanju pouzdano reproducirati dijelove u roku nadopunjavanja. Ovaj sistem pretpostavlja da u skladištu uvijek postoji materijal za sljedeći proces. Velike fluktuacije znače ili povremeni nedostatak materijala u skladištu, ili mnogo veće nivoe zaliha koje bi pokrile te fluktuacije. Ni jedno ni drugo nije dobro. Prvo uzrokuje zaustavljanja i posljedični nedostatak materijala nizvodno. Drugo povećava negativne učinke zaliha.
Prema tome, smanjena fluktuacija ili čak neki oblik niveliranja omogućava jeftiniju i učinkovitiju proizvodnju. Imajte na umu da niveliranje može biti u različitim oblicima, od kojih nisu svi zaista pogodni za vaš prosječni proizvodni sistem.
5. Kanban je sredstvo za fino podešavanje
S vremenom će se zahtjevi vašeg sistema promijeniti, baš kao i on sam. Zato morate prilagoditi sistem. Prilagođavanje broja Kanbana je pristup za precizno podešavanje vaše proizvodnje. Ako se vaša potražnja ili vrijeme dopunjavanja povećaju, trebate više Kanbana da biste pokrili tu potražnju (pod pretpostavkom da imate kapacitet za zadovoljavanje ove povećane potražnje). Ako se vaša potražnja ili vrijeme dopunjavanja smanje, možda ćete se izvući s manje Kanbana. To se lahko može pratiti nadgledanjem zaliha. Ako su zalihe često prazne, možda će vam trebati još Kanbana. Ako nikada niste prazni, možete se izvući s manje Kanbana.
6. Stabilizirajte i racionalizirajte proizvodni proces
Posljednje pravilo ima za cilj stabiliziranje sistema. Kada uspostavite svoju Kanban petlju, morate uložiti napor za otklanjanje grešaka u novo implementiranom Kanban sistemu, kreirati standarde za novi sistem, osigurati da su novi standardi zapravo dobri, te pronaći probleme i riješiti ih. Ovo je zapravo provjera i djelovanje PDCA kruga. Pogledajte da li to zaista radi; popravite ako ne radi.
Uspjeh Kanban sistema ovisi o dobrim standardima. Na primjer, transport Kanbana na početak petlje mora se redovno odvijati u određenim intervalima. Ako se to dogodi slučajno, vaše će vrijeme dopunjavanja varirati i trebat će vam više kartica ili ćete ostati bez materijala.
Šta nedostaje?
Iako su sva pravila dobra, možda nisu dobro strukturirana. Također, nedostaju im neke tačke koje bi mogle biti važne. Na primjer, u Toyoti “bilo koji materijal u sistemu mora imati priloženu Kanban karticu.” Ako postoji materijal koji nema priloženu Kanban karticu, on onda nije ni ograničen sa brojem Kanbana. Moguća prekomjerna proizvodnja mogla bi pretvoriti sistem povlačenja proizvodnje u sistem guranja proizvodnje.
Korisne bi bile i mnoge druge informacije. Šta mora biti na Kanban kartici? Kako bi trebala izgledati skladišta? Kako se određuje broj Kanbana? Tako da, opet, ovih šest pravila su više inspiracija, a mnogo manje stvarna „pravila“ kako tvrdi Toyota.
U svakom slučaju, nadam se da vam je ovo dalo više inspiracije i ideja o tome kako uspostaviti Kanban sistem. Sada izađite, pretvorite svoj protok materijala u sistem povlačenja proizvodnje i organizirajte svoju industriju!
