Na 35. Kongresu montaže proglašena je „Najbolja ideja montaže“. Pobjednički tim iz BMW-a uspio je pomoću mehaničkih montažnih kolica u proizvodnji smanjiti vrijeme rukovanja i hodanja za 27 posto – uz istovremeno poboljšanu ergonomiju. Ponekad posebno uvjeravaju naizgled jednostavna rješenja: „Jednostavnost je najviši oblik savršenstva“, navodno je još Leonardo da Vinci rekao. Prema japanskom principu Karakuri, tim za unapređenje procesa u BMW Group fabrici u Dingolfingu razvio je svoje rješenje: montažna kolica sa samostalno razvijenim pogonom kreću se uz karoseriju koja se upravo proizvodi. Karakuri znači: bez elektrike, bez elektronike, već čisto mehaničko, niskobudžetno rješenje.
Lisa Czeschka i Anton Semmler, serijski planeri zaduženi za unapređenja i optimizacije u BMW-ovoj proizvodnji, predstavili su rješenje na Kongresu montaže. „U unapređenju procesa potrebno je biti kreativan i tražiti nove pristupe kako bi se radni tokovi stalno pojednostavljivali“, objašnjava Lisa Czeschka.
Kako je sve počelo
Ideja je nastala na radionici u kojoj je rukovodilac hale Thorsten Ahrens predložio izradu montažnih kolica koja bi se samostalno kretala od jedne karoserije do druge. Zaposleni dnevno proizvedu oko 300 vozila po smjeni, što je ukupno oko 600 vozila dnevno. Do tada su kolica za alat morala biti ručno gurana do sljedećeg vozila.
Osim toga, dijelovi su se morali donijeti s mjesta pripreme i montirati na vozilo. Radilo se o procesu montaže kompleta dijelova specifičnih za vozilo (Carset). To je značilo mnogo hodanja. Vrijeme provedeno hodanjem i rukovanjem dijelovima činilo je po 21 posto svakog ciklusa – u poređenju s 58 posto vremena dodane vrijednosti.
Šta čini BMW Karakuri-kolica posebnim?
Konkretnih zahtjeva nije bilo: tim iz radionice, među kojima su bili i neki majstori te dobavljač aluminijskih profila, imao je slobodu da pokaže kreativnost. „Brzo smo se složili da kolica ne smiju biti električna, jer bi potrebna CE-certifikacija za upravljački sistem bila mnogo složenija“, objašnjava Semmler odluku za mehaničko rješenje.
Prvo su isprobane razne verzije, uključujući pogon pomoću utega i gravitacije. Već u toku četverodnevne radionice nastao je prvi „Minimal Viable Product“: kolica koja su se mogla kretati i time dokazala osnovnu izvodljivost koncepta.
Razvoj mehaničkog rješenja
Do konačne verzije i serijske primjene prošlo je više od godinu dana optimizacija – iako bi to, kao projekt s punim radnim vremenom, trajalo otprilike tri mjeseca, procjenjuje Czeschka. Probana je i varijanta s plinskim amortizerima umjesto utega, ali je odbačena. Svaka razvojna faza testirana je sedmicama u praksi, kako bi se procijenilo trošenje i dalje optimizovala konstrukcija i funkcionalnost.
Na kraju su se inženjeri iz Dingolfinga inspirisali mehanizmom iz svijeta igračaka: analogno Darda pogonu iz 1970., mehaničkom povratnom motoru sa spiralnom oprugom, odlučili su se za spiralnu oprugu. Pogon je izrađen „na brzinu“, u sopstvenoj radionici za izradu alata, prema zajedničkoj konstrukciji.
Koje probleme rješavaju nova kolica?
Kolica se automatski kreću do sljedećeg vozila i pomoću zakretne kukice kače se za transportnu traku. U završnoj fazi razvoja kolica potpuno prate liniju i čak mogu, prema Karakuri-principu, samostalno uzeti komplet dijelova iz regala. Za ciljano preuzimanje pojedinih Carsetova, postojeća rampa je nadograđena okretnim mehanizmom i sistemom za razdvajanje.
„Kolica uđu u regal, otvori se pregrada i Carset sklizne na kolica, koja se zatim povlače – sve preko odgovarajućih preklopnih mehanizama“, objašnjava Anton Semmler. Rukovanje kolicima i ručno preuzimanje Carseta time otpadaju. „S jedne strane štedi se vrijeme, jer se radnik, umjesto pomjeranja kolica, može posvetiti drugim zadacima. S druge strane, uklanja se fizičko opterećenje prilikom guranja teških kolica“, dodaje Lisa Czeschka.
Jasno povećanje dodane vrijednosti i stabilnosti takta
Vrijeme dodane vrijednosti povećano je s 58 na 85 posto. „Tako smo uštedjeli vrijeme i stabilizovali takt, koji sada može podnijeti veći obim montaže“, kaže Czeschka. „Olakšavanje rada zaposlenima posebno je važno u našoj industriji – promjene znače značajno poboljšanje ergonomije“, dodaje Semmler. „Naravno, potrebno je vrijeme da se ljudi naviknu na promjene, što nije uvijek lako. No, dobili smo i vrlo pozitivne povratne informacije – na primjer, da se s kolicima radi mirnije“, priča Semmler. U nekim slučajevima radnici su bili čak razočarani kada su kolica nakon testne faze uklonjena radi dodatne optimizacije.
Trenutno je u upotrebi 15 ovih kolica, a proces je ukupno postao strukturiraniji. Rješenje bi se uskoro moglo koristiti i u drugim fabrikama. „Ideje koje razvijemo kod nas dijelimo sa svim fabrikama. Već postoje upiti iz Regensburga i Minhena“, kaže Lisa Czeschka. Iako kolica nisu univerzalna – potrebno je prilagoditi lokalne uslove – potencijal za primjenu je velik.
Trenutak pobjede i reakcije iz industrije
Prvobitno je uprava fabrike pitala specijaliste za proizvodnju imaju li dobru ideju za takmičenje za najbolju ideju montaže. „To nam je bio prvi Kongres montaže i nismo znali šta da očekujemo“, prisjeća se Anton Semmler. S obzirom na trenutni trend vještačke inteligencije, u početku nisu očekivali da će se mehanička ideja izdvojiti. Nakon prezentacije na kongresu, nekoliko zainteresiranih učesnika obratilo im se za više informacija.
„Tada smo pomislili: Naša ideja očito nije loša. Na dodjeli nagrada na svečanoj večeri bili smo zaista presretni kada su nas proglasili pobjednicima“, priča Lisa Czeschka. „Mnogi ljudi su nam poslije rekli da im je bilo drago čuti za rješenje koje se ne zasniva na digitalizaciji i vještačkoj inteligenciji“, dodaje Anton Semmler.
