Za uspjeh na tržištu ključne su dvije stvari: kvalitet i cjenovna konkurentnost. Povećanje produktivnosti i smanjenje troškova proizvodnje proizvodnim kompanijama ostavlja prostor za formiranje konkurentnih cijena.
Kada je kvalitet u pitanju Lean pruža kompanijama sredstva za generiranje veće vrijednosti za svoje kupce. Uklanjanjem rasipnih operacija i pojednostavljenjem pristupa, kompanije su u mogućnosti povećati kvalitet svojih proizvoda, a istovremeno smanjiti operativne troškove. Ovo omogućava kompanijama da svojim kupcima pruže veću vrijednost po konkurentnim cijenama.
Toyota je upravo zahvaljujući Leanu već šestu godinu zaredom broj 1 prozvođač automobila u svijetu sa 11,5 miliona prodatih vozila. Procjene su da je svaki deseti automobil na putevima u svijetu, Toyota. Iz činjenice da je Toyota do danas proizvela nešto više od 300 miliona automobila može se izračunati još jedan fascinantan podatak. Ako je procjena o 150 miliona Toyota automobila na putevima približno tačna ispada da je oko polovine svih Toyota vozila koja su ikada proizvedena još uvijek na cestama.
Ovi impresivni rezultati Toyote su učinili da Lean koncept postane planetarno popularan. Neke od najvećih svjetskih kompanija već su usvojile ovaj način kontinuiranog poboljšanja svog proizvodnog procesa. Osim toga Lean je koncipiran tako da prati tehnološki napredak što ga čini aktuelnim bez vremenskih ograničenja.
Neke od navećih svjetskih kompanija koje su implementirale Lean:
Amazon
Korištenje alata i tehnika lean upravljanja od strane kompanije unutar centara za ispunjavanje narudžbi svjedoči o njihovoj posvećenosti operativnoj izvrsnosti. Jedna takva tehnika je proces Pick-to-Belt. Ovaj proces smanjuje vrijeme kretanja i rukovanja, povećavajući efikasnost.
5S sistem: Amazon koristi 5S sistem za organizaciju radnih prostora za maksimalnu efikasnost i sigurnost. Ovaj sistematski pristup eliminira otpad koji nastaje zbog nereda, kašnjenja i konfuzije.
Kaizen: Amazon njeguje kulturu kontinuiranog poboljšanja kroz Kaizen. Zaposleni se podstiču da identifikuju i eliminišu otpad u svojim radnim procesima, njegujući okruženje stalnog učenja i inovacija.
Sistem upravljanja zalihama „Just-in-Time“: Konačno, Amazon koristi sistem upravljanja zalihama „Just-in-Time“, koji minimizira količinu zaliha na zalihama. Ova vitka tehnika značajno smanjuje troškove i ublažava rizik od zastarjevanja osiguravajući da se samo neophodni artikli stavljaju na zalihe na osnovu potražnje u realnom vremenu.
Nike
Nike je prihvatio Lean koncept proizvodnje kako bi poboljšao efikasnost i smanjio otpad u svom procesu proizvodnje. Kompanija se fokusira na stvaranje vrijednosti za kupce eliminisanjem aktivnosti koje ne dodaju vrijednost, poboljšanjem kvaliteta proizvoda i osiguranjem pravovremene isporuke.
Upravljanje zalihama: Nike koristi dinamičan sistem upravljanja zalihama dizajniran da održava minimalne zalihe. Ovaj pristup ne samo da smanjuje troškove, već i ublažava rizik od zastarjevanja proizvoda, osiguravajući da budu ispred brzo promjenjivih modnih trendova.
Organizacija radnog prostora: Gigant sportske odjeće naglašava važnost urednog i dobro održavanog radnog prostora. Ovaj fokus na organizaciju direktno se prevodi u povećanu efikasnost i produktivnost.
Kontinuirano poboljšanje: Nike njeguje kulturu u kojoj su zaposleni osnaženi da identifikuju i isprave neefikasnosti u svojim radnim procesima. Ova posvećenost kontinuiranom poboljšanju podstiče njihovu inovaciju i rast.
Vizualna komunikacija: Nike koristi vizualne znakove za prenošenje vitalnih informacija i brzo utvrđivanje problema. Ova strategija vizualnog upravljanja olakšava brzo rješavanje problema i poboljšava radni tok.
Caterpillar Inc.
Crpeći inspiraciju iz Toyota Production System-a, Caterpillar Inc. je razvio vlastiti Caterpillar Production System. Lean principi ugrađeni u ovaj sistem bili su ključni u eliminaciji otpada, pojednostavljenju proizvodnog toka i poboljšanju kvaliteta proizvoda.
Ove operativne strategije značajno su doprinijele svjetskom uspjehu Caterpillar Inc.-a, učvršćujući njihov status vodećeg inovatora u industriji. Njihova posvećenost kontinuiranom poboljšanju i efikasnosti naglašava njihovu posvećenost pružanju vrhunskih proizvoda svojoj globalnoj bazi kupaca.
John Deere
Kao vodeći svjetski proizvođač poljoprivrednih mašina, menadžment John Deere je, uvidjevši važnost identifikovanja i eliminacije aktivnosti koje ne dodaju vrijednost iz svojih procesa, odlučio još 2003. godine uložiti 100 miliona američkih dolara kako bi integrisali Lean proizvodnju u svoje poslovanje.
Intel je usvojio Lean proizvodnju kako bi poboljšao efikasnost i produktivnost u svojim pogonima za proizvodnju poluprovodnika. Kompanija kontinuirano teži eliminaciji otpada i poboljšanju procesa, što dovodi do proizvoda višeg kvaliteta i nižih troškova proizvodnje.
Upravljanje zalihama: Intel strateški posluje sa minimalnim zalihama na raspolaganju. Ovaj pristup povećava efikasnost i smanjuje troškove, savršeno se usklađujući sa brzim tehnološkim napretkom.
Kontinuirano poboljšanje: Intel je usvojio kulturu „Kaizena“ ili kontinuiranog poboljšanja među svojim uposlenicima. Ova kultura osnažuje zaposlene da stalno poboljšavaju proizvodne procese, podstičući inovacije i rast.
Razvoj proizvoda: Intel je usavršio svoj proces razvoja proizvoda kako bi ubrzao put od koncepta do tržišta. Ovo pojednostavljenje smanjuje vrijeme potrebno za uvođenje novih proizvoda, osiguravajući da Intel ostane u vrhu tehnološkog napretka.
Proizvodni ciklus: Intel je optimizovao svoj proizvodni proces kako bi skratio vrijeme potrebno za proizvodnju poluprovodničkog čipa. Ovo smanjeno vrijeme ciklusa povećava efikasnost proizvodnje i omogućava Intelu da brzo zadovolji potražnju kupaca.
Kvalitet proizvoda: Intel je posvećen isporuci proizvoda vrhunskog kvaliteta. Kontinuiranom identifikacijom i eliminacijom nedostataka iz proizvodnog procesa, Intel osigurava da njegovi proizvodi ispunjavaju najviše standarde kvaliteta.
Ford
Ford Motor Company ima dugu istoriju sa lean principima, koja datira još od Henry Fordove montažne trake. Danas kompanija nastavlja da koristi lean proizvodnju kako bi smanjila otpad, poboljšala efikasnost i povećala vrijednost koju pruža kupcima.
Just-In-Time (JIT) sistem zaliha: Ford je usvojio JIT sistem zaliha kako bi optimizovao svoje poslovanje. Ovaj sistem osigurava da Ford ima potrebne materijale, tačno kada su potrebni, eliminišući višak zaliha i smanjujući otpad.
Proces montažne trake: Fordov proces montažne trake je paradigma efikasnosti. Svakom radniku je dodijeljen određeni zadatak, koji se obavlja u preciznom redoslijedu. Ovo minimizira nepotrebno kretanje i utrošeno vrijeme, značajno ubrzavajući montažu vozila.
5S sistem: Ford implementira 5S sistem kako bi poboljšao organizaciju radnog prostora i održao sigurnosne standarde. Ovaj sistem efikasno povećava efikasnost i podstiče sigurnije radno okruženje.
Kaizen: Prihvatajući Kaizen princip, Ford podstiče zaposlene da kontinuirano identifikuju i eliminišu otpad iz svojih radnih procesa. Ova kultura kontinuiranog poboljšanja pokreće operativnu efikasnost i produktivnost.
Vizuelno upravljanje: Ford koristi tehnike vizuelnog upravljanja na svojim radnim mjestima. Upotreba vizuelnih znakova pomaže u brzom i efikasnom prenošenju informacija, omogućavajući ranu identifikaciju i rješavanje potencijalnih problema.
General Electric
General Electric je implementirao Lean proizvodnju u svojim različitim poslovnim jedinicama kako bi poboljšao efikasnost procesa, smanjio otpad i povećao vrijednost za kupce. Posvećenost kompanije kontinuiranom poboljšanju i smanjenju otpada je očigledna u njenim pojednostavljenim operacijama i visokokvalitetnim proizvodima.
Pojednostavljeni proizvodni proces: Smanjeno vrijeme proizvodnje motora sa gasnim turbinama za 30%.
JIT zalihe: Smanjeni nivoi zaliha za 50%, minimizirajući troškove skladištenja.
Eliminacija nedostataka: Poboljšan kvalitet proizvoda za 10% kroz rigorozne procese kontrole kvaliteta.
Proces razvoja proizvoda: Pojednostavljeni procesi, smanjenje vremena razvoja proizvoda za 20%.
Vjerujemo da je sad jasnije zašto su navedene kompanije tako uspješne.
Na kraju pitanje, da li ste Vi implementirali Lean proizvodnju?
