Nedavno sam imao priliku posjetiti Fendtovu fabriku kabina u Asbach-Bäumenheimu (blizu Stuttgarta, Njemačka), zahvaljujući pozivu Tarika Kadrispahića iz Targer Consultinga (hvala, Tarik!). Već sam ranije imao priliku vidjeti njihovu glavnu fabriku u Marktoberdorfu i veoma mi se dopala. Zato sam u fabriku u Asbach-Bäumenheimu ušao s visokim očekivanjima. I Fendt nije razočarao!
U ovom prvom blog postu iz serije osvrnut ću se na fabriku općenito i na detalje montažne linije.
Uvod
Fendt je poznati njemački proizvođač poljoprivrednih mašina – traktora, kombajna, balirki, teleskopskih utovarivača, pneumatskih sijačica i drugih proizvoda. Osnovan je 1930. godine, a danas je dio AGCO korporacije. Ranije sam posjetio njihovu glavnu fabriku finalne montaže u Marktoberdorfu i zaista mi se dopala. Njihov izazov je ogromna varijabilnost proizvoda – proizvode sve od malih traktora za vinograde do velikih mašina za širokopojasnu poljoprivredu. Neki od njih su i potpuno električni, na baterije.
Koriste mnogo pametnih alata kako bi upravljali tom varijabilnošću, a jedan od ključnih pristupa zovu Variable Takt ili “Vario Takt”. Toliko mi se svidio da sam o njemu napisao tri blog posta.
Fendt finalne traktore proizvodi u Marktoberdorfu, a kabine dobija iz svoje fabrike u Asbach-Bäumenheimu, blizu Stuttgarta. AGCO ima oko 24.000 zaposlenih širom svijeta, od čega oko 8.000 radi u Njemačkoj (uglavnom za Fendt), a oko 1.400 zaposlenih radi u fabrici kabina u Asbach-Bäumenheimu. Kabina modernog traktora je kompleksan proizvod i može biti veoma luksuzna. Farmer tokom sezone žetve može provoditi i do šesnaest sati dnevno u takvoj kabini.
Fendtova fabrika kabina u Asbach-Bäumenheimu
Ova fabrika je globalni “Cab Center” i proizvodi kabine i haube, uglavnom za fabriku traktora u Marktoberdorfu, ali i za neke druge fabrike širom svijeta. Njihova proizvodnja uključuje obradu lima, savijanje, zavarivanje i farbanje, ali fokus naše posjete bila je finalna montažna linija kabina.
U vrijeme naše posjete proizvodili su oko 150 kabina dnevno u dvije smjene (6:00–14:00 i 14:00–22:00). Trenutna linija može imati kapacitet do 200 kabina dnevno, ali radi smanjenim intenzitetom zbog manje potražnje. Taj pad u potražnji riješen je tako što su smanjili broj radnika na liniji – isti posao raspodijeljen je na manje radnika, uz sporiji takt.
Ipak, planirana je ekspanzija kapaciteta na preko 300 kabina dnevno.
U režimu rada sa dvije smjene, linija proizvodi kabinu svakih 9 minuta. Ranije, dok je radila jedna smjena, kabina je izlazila svakih 4,9 minuta.
Zanimljivo, prelaskom s jedne na dvije smjene izgubili su oko 5% efikasnosti. Efikasnost obično pada sa sporijim taktom (a raste sa bržim). Ovaj pad od 5% savršeno se uklapa u moj model koji povezuje efikasnost i takt.
Bez obzira za koji krajnji proizvod se kabina pravi, sve kabine proizvode se na istoj montažnoj liniji. To donosi veliku varijabilnost jer se dimenzije i konfiguracije kabina značajno razlikuju.
Sekvencu uglavnom određuje glavna fabrika u Marktoberdorfu, koja mora da kontroliše redoslijed kako bi balansirala opterećenje na svojim stanicama (npr. nakon kabine s mnogo posla ide kabina s manje posla). Ipak, Asbach-Bäumenheim ima određeni utjecaj na redoslijed – jedno od pravila je da dvije kabine sa određenim tipom sjedala (mislim bočnim) ne smiju biti jedna iza druge, jer bi to preopteretilo neke stanice.
Redoslijed kabina mora odgovarati redoslijedu traktora u Marktoberdorfu, i ovo je odličan primjer Just in Sequence (JIS) proizvodnje.
Potražnja se “zamrzava” 18 dana unaprijed, ali finalna sekvenca formira se 5 dana unaprijed. Trenutno se sekvenciranje radi u Excelu, ali plan je prelazak na specijalizirani softver Tactiq, njemačkog proizvođača.
Mali buffer između dvije fabrike
Između fabrike u Asbach-Bäumenheimu i Marktoberdorfa (oko dva sata vožnje) ne postoji veliki međuskladišni prostor. Obično imaju oko 100 kabina u sistemu buffer + transport, što je manje od jednog dana proizvodnje. Trude se da nikad ne padnu ispod 75 kabina u “pipelineu”.
Međutim, tokom moje posjete imali su svega 50, što je za njih prilično nisko.
Montažna linija – detalji
Kao i traktori u Marktoberdorfu, i kabine se kreću fabrikom na AGV vozilima (automatski vođenim vozilima). Bez obzira na veličinu kabine, koriste se ista AGV vozila (osim u dijelu gdje se gornji i donji dio kabine odvajaju; gornji dio tada koristi drugi AGV).
Komponente se takođe sklapaju u podsklopovima na posebnim montažnim linijama i zatim se spajaju s glavnom linijom just in sequence. Primjer je zasebna montažna stanica za krov od plastike koji uključuje svjetla, antene i još mnogo toga.
Kada svježe ofarbana kabina stigne na finalnu montažnu liniju, prvi korak je razdvajanje donjeg dijela kabine (sjedalo, instrument tabla) od gornjeg dijela (krovna konstrukcija, vrata). Ova dva dijela prolaze kroz odvojene linije, što omogućava lakši pristup i ergonomskiju montažu. AGV donjeg dijela može rotirati polukabinu kako bi olakšao rad.
AGV-ovi mogu podizati i spuštati kabinu da bi se osigurala najbolja ergonomija rada.
Gornji dio kabine moguće je “ući” i raditi unutar njega, jer još nema sjedala i instrument table.
Nakon nekoliko stanica, dva dijela se ponovo spajaju pomoću krana — naravno, takođe just in sequence.
Organizacija radnih stanica
Radne stanice izgledale su veoma dobro organizirane. Mnoge su imale specijalno izrađene kolica za alat, koja se kreću zajedno sa linijom. Kolica su izrađena od cijevi s konektorima (ne od skupljih aluminijskih profila). Neka kolica AGV gura, neka AGV vuče.
Često se koriste obje strane kolica kako bi se opslužila i prethodna i naredna kabina. Kolica obično ostaju uz AGV jednu do dvije stanice, nakon čega se ručno vraćaju i pripremaju za sljedeći AGV. To je sasvim izvodljivo uz takt od 9 minuta.
Bez obzira koji model kabine se sklapa, koriste se ista kolica. Kolica su bila vrlo uredna: alati koji se koriste samo za određene modele bili su obojeni različitim bojama kako bi se spriječile greške.
Kolica prije i poslije stanice kontrole kvaliteta imala su ogledalo, kako bi radnik mogao bolje vidjeti rade li svjetla. Siguran sam da je mnogo krugova poboljšanja na shop flooru oblikovalo ovu organizaciju. Vjerujem da bi, kad bih ponovo posjetio fabriku, kolica već izgledala malo drugačije.
Fleksibilnost AGV sistema
Kao i u Marktoberdorfu, AGV-ovi omogućavaju veliku fleksibilnost. Ako se pojavi problem koji se ne može trenutno riješiti (npr. nedostaje dio), AGV može izvesti kabinu sa linije da čeka rješenje. Ali to može izazvati mnogo naknadnih problema, posebno zato što Marktoberdorf očekuje kabinu u tačno određenoj sekvenci.
Srećom, prema Fendtu, to se dešava veoma rijetko. Postoji snažna podrška za brzo rješavanje problema na liniji, prije nego kabina ode na sljedeću stanicu.
Zaključak
U sljedećem postu detaljnije ću se baviti efikasnošću, balansiranjem linije i shop floor menadžmentom u Fendtu u Asbach-Bäumenheimu.
Do tada — izađite na shop floor, dobro pogledajte vaš proces montaže i organizujte svoju industriju!
PS: Veliko hvala Tariku Kadrispahiću iz Targer Engineering & Consultinga što me pozvao da mu se pridružim na ovoj odličnoj turi kroz Fendt i druge fabrike!
Tekst “A Visit to the Fendt Cabin Plant in Asbach-Bäumenheim—Part 1” preveden je sa stranice AllAboutLean.
