Jedan od A3 Blitz Kaizen projekata kompanije PIMS elektrooprema bio je posvećen procesu komisioniranja elektroopreme za proizvodnu grupu Optima. Na prvi pogled, sve je izgledalo uredno: sitni materijal je bio zapakovan u ziplock vrećice, kutije su bile složene, a veći dijelovi sortirani na euro palete. Ipak, skriveni problemi usporavali su tok rada na proizvodnji – i generisali troškove koje niko ranije nije kvantifikovao.
Pozadina problema: Sve je bilo označeno, ali nije bilo jasno
Radnici iz grupe Optima svakodnevno su gubili dragocjeno vrijeme pokušavajući da identifikuju koji artikal ide na koje ubodno mjesto na ploči. Iako su svi dijelovi bili propisno označeni identom, radnici su morali ručno pregledavati radne naloge od 60 do 90 stranica da bi pronašli tačne pozicije. U praksi, to je značilo i do 10 sati utrošenih samo na prepoznavanje i sortiranje, umjesto na ključni dio posla – ožičavanje ormara.
Analiza uzroka metodom “5 Zašto” dovela je do jednostavne, ali moćne spoznaje:
nijedna ranija inicijativa nije uključila direktnu komunikaciju s proizvodnim radnicima.
Bez njihovog uvida, svi pokušaji optimizacije ostajali su nedorečeni. Tek kroz otvoreni razgovor s kolegama iz proizvodnje, tim je dobio sliku o stvarnim poteškoćama i mogućim rješenjima.
Rješenje: BMK na naljepnici, komisiona kolica u skladištu
Tim je, uz podršku tehničkog odjela, uveo niz promjena:
- Svaki artikal dobio je novu naljepnicu s pozicijom BMK (ubodno mjesto)
- Lista materijala je kompletirana i strukturirana
- Nabavljena su jednostavna komisiona kolica, prilagođena za organizaciju robe prema nalogu
- Pokrenuta je priprema za povezivanje printera sa ERP sistemom (GoSoft)
Sada radnici više ne traže informacije – informacije dolaze njima, tačno tamo gdje su potrebne.
Na osnovu tromjesečnog praćenja:
- Prekoračenja normi u prosjeku su iznosila 3 sata i 32 minute po radnom nalogu
- Nakon implementacije novih rješenja na projektu Optima 1713:
- smanjen je rizik od prekoračenja norme za 17%,
- a sama norma dodatno umanjena za 30%,
- ukupni efekat: 47% optimizacije procesa
Finansijski, premašena norma za tri radnika na godišnjem nivou iznosi više od 40.000 KM, što znači da ovaj projekt ima i jasan ekonomski uticaj.
Zaključak
Ponekad su najveći gubici skriveni u malim stvarima – poput traženja tačne pozicije stezaljke. Ovaj A3 Blitz Kaizen projekat pokazao je da efikasno skladište ne zavisi samo od urednosti, već i od informacija koje su prilagođene korisniku. Prilagođene naljepnice, komisiona kolica i uključivanje radnika u dizajn rješenja – sve su to “mala” poboljšanja koja zajedno donose veliki efekat.
U kompaniji koja svakodnevno balansira preciznost, rokove i kvalitet, ovakvi projekti čine razliku između dobre i izvrsne organizacije. I pokazuju da se pravi napredak ne dešava slučajno – već kroz sistemsko, timsko i pametno vođeno unapređenje.
